應用Simulation有限元分析軟件，對所設計的 高效立式加工中心立柱進行了靜、動態特性分析， 獲得了立柱在不同方向上的受力變形，通過對立柱 的固有頻率及振型的分析，獲得了立柱的動態特性 參數。綜合運用正交試驗設計、模糊數學和有限元 分析理論，對立柱的結構參數進行了多目標模糊優 化。分析表明，通過Soildworks Simulation有限元分析方法對加工中心立柱進行靜、動態特性分析，可以 快速有效地確定立柱結構參數的最優方案，縮短產 品的試驗周期以及大量的試驗和計算工作，為機床 結構優化設計提供了一種新的途徑。
用SolidWorks軟件建立了龍門加工中心工作 臺3種三維實體模型，在ANSYS Workbench軟件 中進行了靜力學分析，最后使用MATLAB軟件繪 制了工作臺的靜剛度圖譜，可得到以下結論：
本文提出了一種運用Lbest PSO算法進行加工中心 可靠性估計的方法。同時在LbestPSO的基礎上引人了 變異操作和自適應調整慣性因子，提高了 Lbest PSO算 法的全局解搜索能力和局部改良能力。實驗結果表明，改進后的LbestPSO算法在大小樣本中都具有較髙的估 計精度，并且其收斂速度快，時間成本小。
后面的字符的判斷及調用方法和以上程序類 似，就不在一一列舉。時間的調用方法和日期一樣， 只是調用參數不同，FANUC系統時間宏變量為 #3012,其構成為6位數，如下午16:15:14表示為 161514,同樣，其調用和判斷程序和日期程序類似， 只是時、分、秒中間字符用“：”隔開即可。通過上述 方法，我們對零件的標識編制程序，用R1球頭銑刀 雕刻深度為0.1MM時的雕刻效果如下圖2。
在實際生產過程中，精工機床的機床的定位精度檢測可能 有更復雜的情況，這就要求精工機床裝調人員具有較廣的知識 面，膽大心細,有明確的目的和完整的思路，進行細致的操作，充 分運用精工機床裝調知識，進行精工機床位置精度檢測和調整， 提高精工機床的加工精度。
通過對幾種不同對刀方法的探討，可以讓機床操作者根據 現場情況靈活掌握不同零件的對刀方法，保證零件的加工精度， 如圓形零件一般采用百分表找圓心、方形零件采用尋邊器對刀； 加工精度要求高的采用對刀儀對刀，加工精度要求低的采用試 切法對刀等。
精工加工中心的優勢在于作業整合化和程式化，因此對操 作者的細心程度和對設備的了解程度要求較高，設備安全作業 的責任心也需要較強，嚴格執行設備作業規范需要著重注意的 作業習慣。
1) 為滿足機床高速高精的加工要求，設計了直線電 機驅動高速立式加工中心的整體結構，在方案設計中，充 分考慮結構布局、電機選型、功能部件選擇，利用直線電 機作為立式加工中心進給系統驅動單元可以提高立式加工 中心的切削進給速度和控制精度，提高生產效率。2) 對設計的直線電機驅動高速立式加工中心整機 基于有限元的靜動態特性分析，結果顯示：整機具有良 好的強度、剛度和抗振特性，滿足粗加工及加減速對機 床結構的剛性、強度及抗振特性要求，達到設計要求。
從以上分析可以看出，傳統模式的新產品的試制過程循環長，對完 全創新開發的新產品不利。與傳統模式相比，現代設計過程中在汁算機 上建立虛擬樣機模型和數學模型，通過仿真結果對其設計質量包括外 觀、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指標進行分析和評 價。計算機建模與仿真技術的出現和逐漸成熟，為解決傳統設計與制造 中的種種弊端提供了強有力的下具和手段。其設計、制造、測試、評價等 過程都是在計算機上完成的，保證了物理樣機一次試制成功率m。
由上述研究目的和意義可知，通過對車銑加工中心釆用計算機建 模與仿真技術的研究，能實時、并行地模擬出機床的未來制造全過程及 其對加工中心設計的影響，預測機床的性能、成本和可制造性，從而有 助于更冇效、更經濟靈活地組織生產，使工_廠和車間的資源得到合理配 置，并使生產布局更合理、更有效。釆用計算機建模與仿真技術可以在 設計階段就進行驗證，確保設計的正確性，避免損失，從而可以縮短產 品的研制周期，獲得******的機床質量、最低的成本和最短的開發周期， 為此提出了本課題的研究。通過釆用計算機建模與仿真技術對該加工中心在實際投入生產之前對該機床的可制造性和可生產性等各方面性 能進行驗證，然后對該機床結構優化，保證一次性生產成功，從而降低 成本、減少上市時間，提高企業的競爭力。W此，本課題利用計算 機建模與仿真技術對車銑加下中心的研究和應用是具有重要理論意義